中海油研究中心 中海油研究总院期待了6年的“深海一号”是这样的

——中海油研究院为中国首个1500米自营深水气田开发提供创新解决方案

1月14日，世界首个万吨级凝析油储存半潜式生产平台——沈海一号能源站在山东烟台成功交付。此时此刻，距离总院在2015年项目大思路研讨会上提出半潜式储采平台概念已经过去了6年。它的诞生承载了我国几代海洋工程师的深水梦想，标志着我国深水油气田开发能力和深水海洋工程装备技术水平的重大突破，标志着研究院从纸面到现实的第一个技术方案和设计努力走向世界。

2021年上海液化天然气接收站及储运物流技术峰会将由筹备单位国际造船与海洋工程网于4月20-21日举办。

“深海一号”起航，不仅出现在“新闻网”上，还吸引了众多媒体的关注。

为什么这么“牛”，

听着，郭子·肖鑫带你认识“3+13”！

（

三项世界级创新和13项国内首创技术

接下来，

边肖带你们所有人，

综合医院“3+13”贡献！

创新突破1:全球首个柱状储油技术

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研究院首次在塔内提出“保温瓶内胆”的新概念，并在此基础上开发了凝析油U型隔离安全储存技术，确保“内胆”储油罐的安全和维护。凝析油罐内安装连续隔板代替水平立柱，使凝析油罐内结构的疲劳寿命提高30倍以上。

在平台整体性能工程师的努力下，突破了同等国际条件下载荷与位移1:3的上限，将包括凝析油、组块、系泊隔水管载荷在内的载荷与位移之比控制在1:2.5以内。

美国海运局在审查并独立核对概念设计结果后，于2017年初向总院颁发了《半潜式采油储油平台型式认证证书》。

创新突破2:世界最大跨度半潜式平台桁架组块设计技术

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总院结构工程师因地制宜，为中国最高级别组块施工现场——中海油工程青岛现场量身定制桁架式组块结构，为减轻平台重量，突破了国内首个组块高强钢设计技术。

为平衡大合拢段与平台的稳定性，半潜式平台桁架式组块最大跨度被突破，达到49.5m。

创新突破三:首次在陆上码头采用湿式集成合龙技术

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在基础设计阶段，总院科研人员对整体提升和提升式滑封方案进行了研究论证。以适应国内最大能力的“泰山起重机”合龙方案作为主尺度设计的输入依据，经过科学论证，推荐采用坞内整体提升的技术方案，创新设计插入尖自适应结构，确保满足合龙阶段的精度要求。

创新突破4:国内首个1500米深半潜式平台总体方案设计技术

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总院项目组系统开展了半潜式采油储油平台总体设计技术理论与方法研究，提出了适合我国南海建设能力和海况的主要尺度设计技术，形成了平面环形浮筒和柱参数优化方法，科学预测了半潜式采油平台低频摇摆运动特性。

创新突破5:国内首个1500米深水聚酯缆系泊系统设计技术

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研究院通过自主研发构型设计、牛顿迭代、雨流计数、截断试验方法、窗函数数据处理等设计分析工具，建立了深水聚酯缆系泊系统构型设计、总体方案、预铺分析等设计技术。

在基础设计阶段，开展了国产聚酯电缆研制技术支持，初步制定了国产聚酯电缆试验方法，为国产聚酯电缆投入使用创造了条件。

创新突破6:国内30年来首次实现浮式平台无对接维修疲劳设计技术

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总院浮式结构工程师创新性地采用插入点自适应结构设计，实现了整块的闭合捕获，创造性地开发了双环底接头设计技术，保证了关键结构150-300年的疲劳设计要求，提供了连续服役30年的防腐双重保险技术。

创新突破7:国内首座1500米钢悬链立管设计技术

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经过三年时间，总院年轻的立管工程师们完全开发出了钢悬链线立管设计方法、波浪数据处理、立管疲劳分析批量处理等分析软件，突破了南海钢悬链线立管设计和疲劳的技术难题。

创新突破8号:国内首次1500米水下设施总体方案一体化设计技术

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随着科研成果和经验的积累，研究院采用湿气计量系统与深水气田生产管理系统相结合的解决方案，实现实时流量计量双保险。首次提高海底管道设计的最大气体流速，以减小海底管道直径，节约成本，实现了多项集成优化设计。

创新突破9:国内首个1500米水下混输综合流量安全保障技术

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总院科研人员研究了从井筒到平台的一体化流动安全技术，应对水合物、液体管理、冷凝水腐蚀、液压油防冻、平台快速膨胀和冷却等流动安全风险。

此外，

总院还获得了动力定位油轮的出口技术，

深水海洋环境参数预测技术，

国内多项率先技术突破。

后续，边肖将继续跟进，为大家呈现“陵水17-2”系列报道。敬请期待！

编辑来源:陵水17-2研究院项目组编辑:丁宁

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